Как сделать станок для гибки листового металла своими руками: как сделать листогиб, технические характеристики

Станок для гибки листового металла своими руками

Как сделать станок для гибки листового металла своими руками. Подробное описание процесса и чертежи гибочного станка.

Листогибочный станок – инструмент, отличающийся своей достаточно простой конструкцией, что, впрочем, нисколько не мешает ему демонстрировать потрясающую продуктивность и эффективность при выполнении гибочных работ. Именно о том, как изготовить подобное приспособление своими руками и с минимальными финансовыми вложениями, мы с вами сегодня и поговорим.

Технология гибки и её особенности

В процессе гибки металла происходит сжатие его внутренних слоёв с одновременным растягиванием наружных, при этом прикладываемое напряжение превышает максимально допустимое для этого листового металла напряжение. Как результат – лист металла перегибается на заранее выбранный угол. Степень деформации материала зависит от различных факторов, в первую очередь это его толщина, скорость проведения операции и требуемый угол изгиба. Да и о пластичности металла забывать не стоит.

Хотелось бы обратить особое внимание, что гибка должна проводиться с полным соблюдением технологического процесса – малейшее отклонение может вызывать различные, в том числе и довольно существенные дефекты, сведя на нет все приложенные ранее усилия.

Материалы и инструменты

Для изготовления гибочного станка своими руками понадобится следующее:

• Сварочный агрегат;
• Стальная двутавровая балка;
• Уголок;
• Болты;
• Рукояти;
• Струбцины;
• Петли.

Изготовление станка своими руками – начальный этап

Самодельный гибочный станок включает в себя следующие узлы и компоненты (рис. 1):

• Основание;
• Прижим;
• Гайка-маховик;
• Обжимной пуансон с рычажной рукоятью;
• Струбцины, фиксирующие приспособление на верстаке.

Итак, чтобы сделать листогибочный агрегат своими руками следует в первую очередь озаботиться обустройством его основания, изготавливается которое из металлического швеллера №6,5 (можно и №8), длина которого не превышает 0,5 м (данный параметр можно подбирать по своему усмотрению).

Прижим, основу которого составляет уголок, позволяет сгибать листы на угол свыше 90°, что особенно актуально в ситуации, когда требуется фальцевое соединение листов. Конструкция самого прижима сварная, главный уголок под №5 усиливается посредством профиля из уголка №3. Для максимальной жёсткости толщина полок уголка должна быть не менее 5 мм. Длина прижима должна быть меньше основания примерно на 70 см, при этом на его торцах наваривают кронштейны из уголков №3, толщина стенки которых также составляет 5 мм (рис. 2).

Края уголка, особенно те, которые будут контактировать с металлом, зачищают напильником или же фрезеруют – так, чтобы они были параллельны основанию. Посредине каждого кронштейна высверливается отверстие на 8 мм.

Для обжимного пуансона используют уголок №5, который короче прижима на 10 см. Рычажную рукоять выгибают из прута арматуры, сечением 15 мм, придавая ей вид скобы, после чего сваривают с пуансоном. Из листа металла, толщина которого 5 мм, вырезают щёчки и высверливают в них отверстия на 10 мм.

С торцов рёбер пуансона убирают фаску – глубина 5 мм, длина 30 мм, что позволит установить стальные оси, выполненные из прута сечением в 10 мм. Направление привариваемых осей должно совпадать с ребром уголка. Подобные же фаски, но чуть больших размеров – длина 32 мм, глубина 6 мм, убирают и с рёбер основания.

Самодельный листогибочный станок – работы продолжаются

Продолжаем изготовление гибочного агрегата своими руками. Пришёл черёд предварительной сборки аппарата. Для этого пуансон и основание устанавливают в тисках, следя за тем, чтобы полка уголка и швеллера прибывали в единой плоскости по горизонтали. Оси пуансона дополняют щёчками, фиксируя их с помощью сварки или любым иным удобным способом.

Пробную гибку проводят на мягком листе металла (1 мм толщиной). Он укладывается на основание, а сверху его придавливают вальцы и прижим, прижимая к основе шпильками или струбцинами. В случае необходимости после пробных гибок проводят корректировку положения щёчек, после чего окончательно приваривают их на основание.

Через отверстия в кронштейнах высверливают отверстия на основании – сечение 8 мм, после чего нарезают в них резьбу М10. Отверстия в прижимах расширяют до 10 мм. Снизу в основание вкручивают болты, фиксируя их головки посредством сварки.

Основание с прижимом стягивается гайками М10 с подложенными под головки шайбами. Для обратного отжатия прижима используют предварительно одетые на болты пружины. Хотя и резиновые амортизаторы далеко не самый плохой выбор.

Для изготовления крепёжных струбцин также используют уголок №3. С их конструкцией можно ознакомиться на рисунке 3. На зажимных винтах М10 устанавливают опорные накладки, а сами струбцины посредством сварки монтируются возле щёчек на полке основания.

Покупка или самостоятельное изготовление – что выбрать

Вот собственно и всё. Мы с вами разобрались, как изготовить гибочный станок своими руками. Но возникает вопрос, а не проще ли купить в магазине уже готовый аппарат? Давайте посмотрим. Практика показывает, что преимущества самодельного станка более чем очевидны – заводские модели в подавляющем большинстве случаев достаточно габаритны и способны гнуть листовой металл до 3 м шириной, стоимость подобных устройств весьма и весьма существенная, а механический привод, которым они преимущественно оснащены, совсем не подходит для тонкой работы. Другое дело привод гидравлического типа, хотя стоимость подобного оборудования столь велика, что его задействование даже при выполнении постоянных работ в малых объёмах является нецелесообразным.

Вот и получается, что кроме ручного привода для домашнего использования ничего и не остаётся. Он прост в устройстве и эксплуатации, затраты на его изготовление минимальны, сделать его вполне по силам самостоятельно и без задействования какого-либо специфического оборудования, при этом качество работы по многим параметрам ни в чём не уступает покупным моделям.

Гибочный станок для листового металла своими руками

Гнутые металлические изделия широко используют как в домашних мастерских, так и на солидных производствах. Гибочный станок для листового металла значительно упрощает обработку заготовок.

Устройство относительно простое и сделать его в домашних условиях не очень сложно. Даже самодельный станок для гибки отличается высокой надежностью и простотой в эксплуатации. В этой статье мы опишем процесс самостоятельного изготовления данного аппарата, проанализируем его преимущества и недостатки.

1. Классификация устройств
2. Станок траверсного типа
3. Листогибочный пресс
4. Валочный станок
5. Конструкция устройств
6. Делаем листогиб своими руками
7. Основы создания
8. Чертеж нашего устройства
9. Нюансы изготовления
10. Усиленная прижимная балка
11. Усиленные крепления станка
12. Готовая конструкция

Классификация устройств

В зависимости от сложности конструкции и нюансов предназначения, листогибочные станки делятся на несколько групп.

Станок траверсного типа

Наиболее простым является устройство, которое обрабатывает металлический лист при помощи специальной траверсы.

В таком аппарате можно гнуть листы с длиной, которая не превышает полметра. В то же время максимальный угол сгиба составляет 90 градусов. Для получения более точных углов наклона заготовки используют специальную проставку.

Листогибочный пресс

Является более сложным устройством для обработки листового металла, но и позволяет выполнять более серьезные работы. Конструкция станка включает в себя матрицу и пуансон. Заготовку располагают на матрице и придают ей необходимую форму при помощи пуансона, который размещен вертикально.

Устройство такого типа сложно сделать самостоятельно, к тому же его использование в домашних условиях является не очень безопасным. Стоит отметить, что на листогибочный станок можно превратить и обычный пресс. К нему добавляют специальные конструкции, которые выполняют функции матрицы.

Валочный станок

Одно из наиболее универсальных устройств для работы с металлическими листами. Принцип действия такого станка заключается в обработке листовых деталей при помощи трех специальных валов. Достоинством аппаратов данного типа является их способность придавать заготовкам широких углов наклона. Механизмы станка приводятся в движение либо мотором, либо вручную, а классифицируют устройство за показателями валиков:

• Станок с траверсой и опорой, который позволяет выполнять ручную гибку металлических деталей.
• Для создания элементов кровли используют валики с профильными формами.
• Гладкая рабочая поверхность валиков позволяет выполнять наиболее широкий спектр гибочных работ. Такие валики используют и для изготовления отдельных отрезков труб с больным диаметром.

Конструкция устройств

Несмотря на наличие самых разных типов листогибочных станков, стоит систематизировать общие принципы их строения. В первую очередь надо отметить, что в действие станки приводятся электрическим, механическим или гидравлическим мотором. Существуют и станки, которые работают от применения физической силы самого оператора.

Кроме того, в основе работы такого устройства может лежать и принцип «падающего груза». В этом случае гибка металла осуществляется посредством ударного импульса, который передается через систему блоков и противовесов на рабочий груз. Такие станки используют довольно редко, поскольку качество обработанных деталей оставляет желать лучшего.

Электрический привод на станках данного типа позволяет быстро и качественно обрабатывать большое количество деталей из тонкого металла, но если заготовка будет слишком прочной, то часто начинаются проблемы с работой ротора, которые отрицательно сказываются на результате.

В этом плане качественно выделяются станки для гибки с гидравлическим приводом. С другой стороны, стоят такие устройства на порядок выше чем станки с электрическим приводом. Стоит отметить, что классический гидравлический домкрат, который часто используют для гнутья заготовок, не может обеспечить высокое качество обработки листового металла.

Делаем листогиб своими руками

Чаще всего, самодельные загибочные станки обладают следующими преимуществами:

1. Низкая стоимость по сравнению с заводскими устройствами такого же типа.
2. Возможность идеально подогнать такой аппарат под собственные требования и специфику работы.
3. Ремонт и переоснащение станка можно делать самостоятельно, не обращаясь за помощью к соответствующим специалистам.
4. Изготовленная продукция стоит в два раза дешевле, чем сделанная на заводском станке.

Стоит отметить, что самодельные устройства для гибки металла не всегда отличаются высоким качеством обработки деталей, но и заводские аппараты со средней и низшей ценовой категории тоже страдают от подобных пороков.

Основы создания

В первую очередь следует определиться с типом станка и найти подходящие чертежи для его изготовления.  Затем, рассчитать необходимые габариты устройства и его производственные мощности. Детали для создания такого станка должны быть легкодоступными и дешевыми. В противном случае он может обойтись не дешевле заводского устройства.

Оптимальные технические характеристики для самодельного листогиба:

• Толщина металлических листов: медь – 1 мм, оцинковка – 0,6 мм, алюминий – 0,7 мм.
• Стартовое количество производственных циклов – 1000-1200.
• Предельная ширина металлической заготовки – 1 м.
• Предельный угол сгиба детали (без ручной доводки) – 120 градусов.

Кроме этого, при изготовлении станка в домашних условиях старайтесь большинство запчастей изготавливать самостоятельно или при помощи знакомых фрезеровщиков, сведите к минимуму количество деталей, которые придется покупать. При работе с самодельным устройством избегайте обрабатывать детали со специальных металлов. Особое внимание надо уделить качеству сварных соединений.

Чертеж нашего устройства

Выбирая схему для изготовления листогибочного станка в домашних условиях, руководствуйтесь собственными требованиями, а мы предлагаем чертеж и инструкцию по созданию устройства именно этого типа, как наиболее универсальную.

На рисунке изображены ключевые узлы и детали будущего станка:

1. Деревянная подушка.
2. Несущая балка (из швеллера) – 100-110 см.
3. Боковушка с толщиной 8-9мм.
4. Заготовка.
5. Балка для прижима детали (из уголка) – 6-8 см.
6. Траверсная ось, изготовленная из металлического прута толщиной 1 см.
7. Траверса (уголок с толщиной 9-10 сантиметров).
8. Рычаг для управления (диаметр – 1 сантиметр).

Это неокончательный вариант станка для гибки металла. Его можно дополнять и усовершенствовать самостоятельно и в соответствии с собственными требованиями. Например, траверсу, которая на чертеже изготовлена из уголка, можно сделать из швеллера, что добавит ей выносливости и повысит качество гибки.

Нюансы изготовления

Усиленная прижимная балка

Усиление этой детали необходимо в том случае, если вы собираетесь гнуть довольно толстые листы металла. Для работы с тонкими заготовками хватит и прижимной балки, изготовленной из обычного уголка. Со временем она может немного деформироваться, но ее всегда можно заменить.

Усилить балку для прижима деталей рекомендуют при помощи металлической планки, которую следует наварить на уголок. При этом ей надо придать угол 45 градусов. В этом случае она будет прилегать к уголку с максимальной плотностью, что значительно увеличит его рабочий ресурс.

Особое внимание следует обратить на нижнюю кромку прижимной балки, которая формирует сгиб детали. Допускается определенная неровность этой части станка, но она не должна превышать половину толщины обрабатываемой детали. Сваривать балку следует исключительно перед фрезеровкой. В противном случае качество сгибаемых деталей будет значительно ниже.

Усиленные крепления станка

Поскольку надежное крепление листогибного станка к рабочей поверхности – важное условие качественной обработки деталей, то этому моменту необходимо уделить особое внимание. Классические элементы крепления (струбцины) имеют недостаточную надежность. От таких креплений можно отказаться следуя этой инструкции:

• Несущая балка должна выступать за пределы рабочего стола.
• Крепить балку к столу надо при помощи специальных болтов и фасонных гаек.
• На краях несущей балки следует сформировать специальные фаски.

После того как щеки (боковушки) будут устранены с конструкции станка, траверсу можно будет закрепить при помощи усиленных дверных петель. Рабочий ресурс у таких петель довольно большой, что позволяет сгибать внушительное количество заготовок.

Видео: как сделать гибочный станок?

Готовая конструкция

Усовершенствованный станок для гибки металла обладает следующими ключевыми элементами:

1. Классическая прижимная балка.
2. Прижимной маховик.
3. Обычная траверса для сгиба заготовки.
4. Усиленные крепления.
5. Усовершенствованная несущая балка.

Вместо прижимных маховиков часто используют классические винты со специальными воротками, на которых обязательно должна быть резьба. Все дело в том, что сварка крайне отрицательно влияет на выносливость этих деталей.

Republished by Blog Post Promoter

Стратегии гибки мелких деталей в цехе по производству листового металла

При формовании мелких деталей возникает множество проблем, многие из которых можно решить с помощью оборудования подходящего размера.

Представьте себе формовочный цех, который обрабатывает детали различной геометрии и толщины. Это обычный день, пока в бой не вступает срочная работа. В задании есть заготовки, для которых требуется достаточно большая станина листогибочного пресса. Начальник производства бросается к этой большой машине только для того, чтобы обнаружить, что она настроена с несколькими узкими сегментированными инструментами и оператором, формирующим большую партию маленьких скоб. Пришло время быстрой смены.

Несмотря на это, эффект от этого неожиданного перехода вызывает дрожь в магазине. Оператор опаздывает с доставкой этих мелких деталей, а это означает, что работа лежит на поддоне рядом со сборкой, ожидая, пока будут сформированы эти последние несколько небольших скобок.

Этот сценарий может измениться, если производитель разработает стратегию формирования мелких деталей. Важным элементом этого является описание характера номенклатуры продукции в цехе и характера мелких деталей, которыми занимается отдел формовки, включая геометрию деталей и тенденции спроса. Исходя из этого, мастерская может определить методы, инструменты и технологии формовки, которые помогут отделу формовки производить более качественные детали за меньшее время, независимо от того, насколько велики или малы эти детали.

Проблемы формования мелких деталей

Исторически сложилось так, что работа на листогибочном прессе при формовании крошечных сложных деталей не была самой безопасной работой на полу, особенно если этот оператор работал на старом оборудовании без современных средств защиты. Операторы, формирующие небольшую деталь, часто не имеют другого выбора, кроме как расположить руки очень близко к инструменту.

В идеале они должны иметь возможность поддерживать небольшие заготовки снизу, перемещая крошечную заготовку по заднему упору большими и указательными пальцами, безопасно удаляя места защемления. Листогибочный пресс со световой завесой может воспринять эти пальцы как препятствие и остановить операцию в качестве меры предосторожности. Некоторые детали могут быть настолько маленькими, что на некотором оборудовании единственный безопасный способ, которым оператор может их сформировать, — это разместить заготовку на инструменте и использовать кнопки на ладони для приведения в действие домкрата. Оставленная незакрепленной, заготовка может не прилегать к измерительным поверхностям, что приводит к тому, что изгиб располагается немного в другом месте. Это может вывести деталь за пределы допуска, что, в свою очередь, сделает всю операцию менее эффективной.

Эргономика и усталость оператора также играют здесь важную роль, хотя это не так очевидно, как при работе с очень большими деталями. Если кто-то увидит, как несколько операторов поднимают большую заготовку, когда она поворачивается вверх, чтобы сформировать крайний фланец, он знает, что установка не идеальна. Но формовка мелких деталей не выглядит слишком сложной, по крайней мере, на первый взгляд.

Тем не менее, операторам, которым необходимо закрепить небольшую деталь на большом тормозе, эта работа может показаться напряженной и даже пугающей. А при работе на более старой машине без средств защиты в непосредственной близости оператор (особенно уставший) с пальцами, расположенными слишком близко к линии изгиба, вызывает серьезные опасения по поводу безопасности.

Далее следует неэффективность производства, наиболее очевидной из которых является проблема использования неправильной производственной технологии для работы, например, массивный листогибочный пресс для крошечной детали. Формование одной детали за другой на большом листогибочном прессе может стать серьезной проблемой, крадет ресурсы, которые можно было бы лучше использовать для более крупной работы.

Проблемы с производительностью усугубляются, если возникают проблемы с точностью, особенно учитывая узкие, острые инструменты, которые часто требуются для небольших заготовок. Изгиб на воздухе острого штампа дает небольшой радиус и настройку, которая в целом может быть подвержена изменению угла. Некоторые операции могут прибегать к доводке для достижения повторяемого угла, особенно на старых машинах, но это приводит к большему износу инструмента, а также к проблемам с тоннажем формы, особенно если оператор использует ширину штампа, слишком узкую для приложения.

Даже при отсутствии проблем с точностью операторам приходится иметь дело с многочисленными мелкими деталями. Рассмотрим весь цикл гибки, не только движение ползуна (которое может быть медленным на старых гидравлических машинах), но и движения, выполняемые операторами, когда они сгибают одну маленькую деталь за другой. Они поворачиваются, хватают заготовку, формируют деталь, затем снова поворачиваются, чтобы сложить сформированную деталь. Такого движения, вероятно, нельзя избежать для больших заготовок, но существуют альтернативы для меньших.

Листогибочные прессы с короткой станиной и столами перед формовочной станиной имеют правильный размер для формовки мелких деталей.

Вместе лучше

Как и все остальное в производственном цеху, ассортимент деталей должен определять производственную стратегию. Если операция обрабатывает большое количество маленьких одинаковых (или, по крайней мере, похожих) деталей, все с одним или двумя параллельными изгибами, то эти мелкие детали могут быть сформированы одновременно. Они могут быть объединены вместе с помощью микро-язычков или перфорированы с помощью инструментов, которые создают «защелкивающиеся» линии, которые могут свести к минимуму или устранить необходимость удаления заусенцев. По сути, мелкие детали не становятся «маленькими», пока они не будут разделены после формирования.

Даже если с отформованных деталей необходимо удалить заусенцы после того, как они были разъединены, все же имеет смысл формовать все детали одновременно. Подумайте об уменьшении объема погрузочно-разгрузочных работ, снижении износа оборудования и, что наиболее важно, о снижении утомляемости оператора. Стратегия действительно может изменить правила игры и иногда помочь магазину выиграть ставки, которые он иначе не смог бы выиграть, особенно для работы с большими объемами.

Хотя эта стратегия сборки может работать для простых кронштейнов, она, скорее всего, не подойдет для более сложных деталей с несколькими изгибами в разных направлениях. Для безопасного и продуктивного формования массива сложных деталей цехам необходимо учитывать четыре фактора: калибрование, сам листогибочный пресс, инструменты и программное обеспечение, которое связывает все это вместе.

Проблемы с калибровкой

Когда необходимо формовать небольшие детали с жесткими допусками, у оператора мало права на ошибку. Проблемы с точностью часто начинаются с плохой калибровки. Иногда оператор может столкнуться с трудностями при скольжении очень тонкой и небольшой детали по заднему упору. Если заготовка немного наклонена, начальная линия сгиба может быть немного смещена, и отсюда складываются отклонения допусков.

Здесь может помочь правильная установка заднего упора с ЧПУ. Рассмотрим 5-осевой задний упор, который перемещается по Z1 и Z2 (из стороны в сторону поперек станины) для поэтапной настройки с использованием нескольких наборов инструментов. Он также перемещается в направлении R (вверх и вниз), что может иметь решающее значение для направления заготовки при формировании выступов. Положение заднего упора вдоль оси R помогает оператору поддерживать постоянный шаг (расстояние между неровностями) по всему радиусу неровностей.

Задний упор, конечно, перемещается по оси X (по направлению к инструменту и от него), но он также может перемещаться по треугольнику X, который может иметь пальцеобразное крепление, которое можно перемещать внутрь и наружу независимо друг от друга. Для изготовления очень маленьких деталей в некоторых операциях используется ось X в качестве заднего упора и ось дельта-X в качестве бокового упора. Даже если датчик перемещается по дельте X всего на 1 или 2 дюйма, этого может быть достаточно, чтобы обеспечить надежный боковой упор для небольшой детали.

Станок, защита, оснастка и программное обеспечение

Электрические листогибочные прессы с шарико-винтовой передачей предлагают два элемента, которые чрезвычайно помогают формованию мелких деталей. Во-первых, это точность их позиционирования. Даже незначительное превышение хода ползуна может нанести ущерб точной работе по формованию мелких деталей.

Во-вторых, их скорость и ускорение. Почти мгновенное ускорение и замедление означает, что оператор не ждет, пока ползун достигнет своей рабочей скорости. Это становится еще более важным для мелких деталей, где ход поршня может быть минимальным. Это мгновенное ускорение также означает, что программа гибки может поддерживать минимальную высоту раскрытия. Ползун поднимается ровно настолько, чтобы оператор мог расположить заготовку, а затем начинает следующий изгиб.

Операторы могут сидеть на табурете, извлекать заготовки, сложенные на столе, выступающем из тормозной платформы, а затем помещать готовую деталь обратно на стол сразу после формования — без скручивания, вытягивания или других ненужных движений. Они также могут извлекать небольшие инструменты и быстро настраивать следующую работу, для которой может потребоваться один или несколько наборов инструментов.

Однако для достижения такой производительности требуется нечто большее, чем просто небольшой тормоз. Во-первых, ему нужна правильная охрана, в идеале ближайшая разновидность. Обычные включают системы, которые перемещаются сбоку от поршня и излучают лазерные лучи или поля, окружающие наконечник пуансона.

Малые листогибочные прессы обеспечивают защиту, в том числе жесткие барьеры и защиту в непосредственной близости, которая обнаруживает препятствия под наконечником пуансона, чтобы обеспечить безопасность операторов и находящегося поблизости персонала.

Некоторые системы оснащены датчиками давления, что повышает уровень безопасности. Если машина знает, что это воздушный изгиб 16-го калибра. алюминий по заданной ширине штампа, он знает, какое усилие он должен прилагать во время цикла гибки. Если оператор по ошибке поместит, скажем, кусок нержавеющей стали толщиной 0,25 дюйма между инструментами, машина остановится, как только пуансон соприкоснется и приложит давление. То же самое произойдет, если оператор по ошибке установит матрицу, слишком узкую для работы.

Во-вторых, машина требует точных инструментов. Установка некачественных инструментов на высокоточный листогибочный пресс немного напоминает установку лысых шин на «Феррари». Вы не получите то, за что платите. Угловое изменение может быть усилено острыми инструментами, которые требуются для многих мелких деталей. Опять же, неподходящий инструмент для работы может заставить оператора прибегнуть к гибке днища. А из-за опускания оператор может преждевременно изнашивать инструменты и на самом деле не может полностью использовать возможности машины.

Прецизионно отшлифованные острые инструменты не только помогают получить короткие фланцы, характерные для мелких деталей, но также помогают максимально использовать повторяемость ползуна электрического листогибочного пресса. Эти машины позволяют оператору перемещать плунжер с шагом в несколько минут (несколько тысячных дюйма), чтобы установить нужную глубину проникновения для достижения правильного угла (с учетом пружинения).

При этом требования к применению всегда должны определять выбор инструмента, независимо от размера детали. Работа, требующая большего радиуса, скорее всего, потребует большего отверстия штампа. Кроме того, физика гибки не меняется только потому, что детали маленькие, а движения поршня небольшие (по крайней мере, по сравнению с формированием больших деталей на широком V-образном штампе). Острая матрица с острым радиусом заплечика может успешно формировать короткий фланец, но сгибание в острые матрицы может увеличить тоннаж формовки, особенно для более толстого материала.

Программное обеспечение: объединение всего воедино

Многие операции могут включать в себя инструмент на небольшом листогибочном прессе, чтобы он мог сгибать либо сложную деталь за один установ, либо принимать множество мелких деталей в течение смены. Оператору не нужно тратить время на перенастройку, достаточно просто вызвать новую программу, запустить тестовую деталь и приступить к следующему заданию.

Современные системы управления станком графически отображают применение, помогая операторам выполнить настройку работы и последовательность гибки, используя гидравлический зажим, световые индикаторы инструмента и другие вспомогательные средства для рабочих, чтобы показать, что и куда нужно.

Объединяет все это программное обеспечение, будь то OEM-производитель или стороннее оборудование. Идея состоит в том, чтобы связать воедино весь цикл заготовок-изгибов. Изгиб удлиняет металл, поэтому изменение изгиба изменяет размер заготовки при лазерной резке или штамповке. Размещение микро-язычка на небольшой детали в гнезде, вырезанном лазером, может изменить стратегию обратного упора на листогибочном прессе. Ориентация детали в гнезде влияет на направление волокон, что, в свою очередь, может повлиять на изгиб, особенно при сверхточной работе.

О способности реагировать

Рассмотрим еще раз сценарий, в котором обычный листогибочный пресс связан, образуя большую партию крошечных деталей, создавая рабочую точку удушья. Во-первых, подумайте о потоке продукта. Если детали необходимо производить в определенном объеме для удовлетворения потребностей последующих процессов, могут ли детали быть объединены вместе и сформированы в группы? Можно ли формировать некоторые элементы с помощью формообразующих инструментов на штамповочном прессе, если они доступны? Из оставшихся частей, может ли операция получить пользу от отправки этих заданий на машину, предназначенную для небольших заданий?

Многие предприятия могут отказаться от небольших листогибочных прессов, потому что их беспокоит их использование. В конце концов, листогибочный пресс с большей станиной может формировать более короткие детали, но маленькая машина физически не может обрабатывать более крупные детали.

Проблема в том, что клиенты не платят за использование машины; они платят за способность производителя реагировать. Помимо повышения безопасности и эргономики для операторов, станок, предназначенный для обработки небольших заготовок, может устранить ограничения по формованию, высвободить ресурсы в другом месте в отделе гибки и, следовательно, повысить способность цеха реагировать на изменения. И сейчас, как никогда раньше, важна быстрая реакция.

Даже небольшие станки могут обрабатывать детали различных размеров.

Гибка | Группа ШРЕДЕР